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  汽車板簧在工作中反復(fù)承受交變彎曲應(yīng)力，故對板簧的表面質(zhì)量要求很高，不允許表面有缺口、裂紋、折疊和斑疤等，表面即使存在微小缺陷和損傷，也會由此產(chǎn)生應(yīng)力集中，形成疲勞源，導(dǎo)致汽車板簧早起疲勞斷裂。

  汽車板簧的主要制造工藝過程為：下料→鉆孔→軋制切頭→校正→第一片卷耳→端磨→淬火→回火→噴丸→探傷→油漆→測試。

  板簧材料碳含量較高，又含有硅和錳合金元素，淬硬性大，同時由于板簧本體溫度很低，促使奧氏體急速冷卻，形成淬火馬氏體。在路試過程中，路況惡劣，車輛反復(fù)顛簸和振動，汽車板簧也反復(fù)承受交變彎曲應(yīng)力，使板簧表面焊接時遺留的飛濺物脫落，稱為小坑。

  另一方面，由于小坑處的組織在被淬硬為針狀馬氏體組織時，由于碳的過飽和使鐵原子偏離平衡位置，晶格發(fā)生嚴(yán)重畸變，馬氏體相變時組織應(yīng)力很大，故而在小坑處產(chǎn)生沿晶擴(kuò)展的淬火裂紋。

  因而小坑處便成為疲勞源，在持續(xù)交變應(yīng)力的作用下使裂紋擴(kuò)展，進(jìn)而導(dǎo)致汽車板簧早起疲勞斷裂。